TCVN 8786:2011 — Sơn tín hiệu giao thông - Sơn vạch đường hệ nước - Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử
Trạng thái: Bản chuyển từ PDF trong kho Drive, đang hậu kiểm. Bảng, hình và trang có ký hiệu/bố cục phức tạp giữ bằng ảnh từ PDF; nội dung trong ảnh chưa tìm kiếm hoặc chỉnh sửa như văn bản được. Chưa đối chiếu độc lập toàn bộ với bản phát hành chuẩn.
Hồ sơ VSQI ghi còn hiệu lực (A); tra cứu ngày 13/10/2026.
Danh mục tiêu chuẩn cùng lĩnh vực.
Nguồn đối chiếu: PDF là bản dàn lại; chưa đối chiếu độc lập toàn bộ với bản phát hành chuẩn.
TIÊU CHUẨN QUỐC GIA SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Traffic Paints - Road marking materials: Water-borne paint - Specifications and test methods
Lời nói đầu
SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ Traffic Paints - Road marking materials: Water-borne paint - Specifications and test methods
1. Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử đối với vật liệu sơn vạch đường hệ nước sử dụng để sơn vạch đường.
2. Tài liệu viện dẫn
TCVN 2090:2007 (ISO15508:2000), Sơn, vecni và nguyên liệu cho sơn và vecni - Lấy mẫu.
TCVN 2097:1993, Sơn - Phương pháp xác định độ bám dính của màng sơn.
TCVN 2099:2007 (ISO1519:2002). Sơn và vecni - Phép thử uốn (trục hình trụ).
TCVN 2101:2008 (ISO 2813:1994/Cor.1:1997), Sơn và vecni - Xác định độ bóng phản quang của màng sơn không chứa kim loại ở góc 20°, 60° và 85°.
TCVN 5670 (ISO 1514) Sơn và vecni - Tấm chuẩn để thử.
TCVN 8792:2011, Sơn và lớp phủ bảo vệ kim loại - Phương pháp thử nghiệm mù muối. AS 1580.105.2-2002, Paints and related materials - Methods of test - Pretreatment of metal test panels - Sanding (Sơn và các vật liệu liên quan - Phương pháp chuẩn bị tấm thử kim loại bằng cát). AS 1580.214.1. Consistency - stormer viscometer (Phương pháp xác định độ nhớt). AS 1580.401.8, No-pick-up time for road marking paints (Phương pháp xác định thời gian khô của sơn vạch đường). AS 2700S, Colour standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đích chung). AS 1580.601.1 3. Colour- visual comparison (Phương pháp so màu bằng mắt thường). ISO 2808. Paint and varnish — Determination of wet film thickness (Sơn và vecni - Xác định độ dày màng). BS 2869:2010, Fuel oils for agricultural, domestic and industrial engines and boilers – Specification (Nhiên liệu dầu dùng cho máy nông nghiệp, động cơ công nghiệp và nồi hơi - Yêu cầu kỹ thuật). BS 3900-F4, Methods of test for paints - Resistance to continuous salt spray (Phương pháp thử mù muối liên tục). AS 1152, Specification for test sieves (Yêu cầu kỹ thuật). AS 1580.211.1, Degree of settling (Mức độ sa lắng).
3. Thuật ngữ và định nghĩa
Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau.
3.1. Sơn vạch đường hệ nước (Water-borne paint)
Hệ vật liệu được sử dụng làm vạch tín hiệu giao thông bao gồm chất tạo màng, bột màu, chất độn và nước.
3.2. Độ phát sáng (Luminance)
Tỉ lệ phát sáng của bề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng khi được chiếu sáng từ cùng một nguồn sáng, giá trị này được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).
3.3. Hiện tượng phản quang (Phenomenon Reflection)
Hiện tượng phản xạ ánh sáng, trong đó các tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu của tia sáng gốc, đặc tính này luôn được duy trì khi thay đổi hướng chiếu của tia sáng gốc.
3.4. Hệ số phản quang (Reflection Coefficient)
3.5. Độ sa lắng (The settling)
Mức độ lắng đọng của các hạt rắn trong chất lỏng. Độ sa lắng phụ thuộc vào kích thước hạt.
4. Yêu cầu kỹ thuật
4.1. Phân loại
- Sơn khô nhanh.
- Sơn khô chậm. Tùy theo điều kiện thử nghiệm A hoặc B (bảng 4.1) sơn khô nhanh và sơn khô chậm sẽ có thời gian khô tương ứng.
4.2. Thành phần
Thành phần chính của sơn bao gồm: chất tạo màng, bột mầu, chất độn, nước và các phụ gia.
4.3. Yêu cầu kỹ thuật
4.3.1. Độ ổn định
4.3.2. Độ mịn
4.3.3. Độ nhớt Khi sử dụng, sơn có độ nhớt không vượt quá ± 5 % so với yêu cầu kỹ thuật của nhà sản xuất.
4.3.4. Thời gian khô Thực hiện thử nghiệm theo AS 1580.401.8 trong phòng thí nghiệm theo điều kiện quy định tại Bảng 1. Sơn được phân theo dạng khô nhanh hay khô chậm dựa trên thời gian Khô được quy định tại Bảng 2.
4.3.5. Màu sắc
(a) Màu trắng - Tương đương Y35 - theo phân loại của AS 2700S hoặc tiêu chuẩn tương đương hay trắng hơn màu trắng của oxit titan sử dụng làm sơn vạch đường.
(c) Màu đen - Không nhạt hơn B64,
4.3.6. Độ phát sáng Khi được đo theo 5 3 phương pháp 1, độ phát sáng của màng sơn không được nhỏ hơn 75 % đối với sơn trắng và không được nhỏ hơn 55 % đối với sơn vàng.
4.3.7. Độ bóng Màng sơn trên tấm thử nghiệm sau khi làm khô đem đo độ bóng theo phương pháp TCVN 2101:2008 bằng cách sử dụng đầu đo 20°, độ bóng sơn không được vượt quá 20 đơn vị độ bóng.
4.3.8. Độ uốn
4.3.9. Độ bám dính Sau khi thử nghiệm theo TCVN 2097:1993 độ bám dính của sơn trắng và sơn vàng xác định theo tỉ lệ các ô nguyên vẹn không bị bong tróc không được nhỏ hơn 90 % và 80 % tương ứng.
4.3.10. Độ bền rửa trôi
4.3.11. Độ chống loang mầu Đánh giá theo 5.5, độ phát sáng của sơn thi công trên mặt nhựa đường không được giảm quá 3 đơn vị so với giá trị đo được khi thi công sơn trên mặt băng dính trong
4.3.12. Độ bền va đập
4.3.13. Độ chịu dầu Thử nghiệm như mô tả ở 5.7. Sau 3 h phục hồi, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo được ở 4.3.6.
4.3.14. Độ chịu muối
4.3.15. Độ chịu kiềm Thử nghiệm như mô tả ở 5.9. Sau 3h phục hồi, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo được ở 4.3.6.
4.3.16. Độ bền khí quyển
4.3.17. Độ mài mòn Khối lượng hao hụt do mài mòn sau 100 vòng mài không vượt quá 500 mg theo 5.11
4.3.18. Các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường (hoặc phương pháp so sánh tương đương)
4.3.18.1. Hiện trường thử nghiệm - Trên các vạch sơn đã thi công theo hướng dẫn ở 5.13, trên
4.3.18.4. Độ phát sáng - Được thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.3 - phương pháp 2, độ phát sáng của vạch sơn không chứa hạt thủy tinh sau khi cho 2.000.000 lượt xe đi qua trên bề mặt đường nhựa hay cho 1.000.000 lượt xe đi qua trên bề mặt đường láng nhựa không được nhỏ hơn 45%.
4.3.19. Các điều kiện sau khi nhập kho
(b) Sơn có mức độ sa lắng lớn hơn 4. (c) Có khả năng tái trộn hợp.
5. Phương pháp thử
5.1. Chuẩn bị mẫu
5.1.1. Vật liệu, kích thước
5.1.2. Tạo mẫu
Các thử nghiệm phải được thực hiện ở 25 °C ± 2 °C với độ ẩm tương đối 70 % ± 5 %.
5.2. Phương pháp xác định độ mịn
5.2.1. Nguyên tắc
5.2.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.2.2.1. Dung môi axeton.
5.2.2.5. Hộp nén, chứa nước với dung tích khoảng 500 ml.
5.2.2.6. Que khuấy bằng thủy tinh.
5.2.2.7. Bàn chải lông.
5.2.2.8 Tủ sấy, có thể duy trì ở nhiệt độ ở 105 °C.
5.2.2.9. Nước sạch.
5.2.2.10. Giấy, được đánh bóng màu đen.
a) Rửa sạch sàng thử nghiệm bằng axeton. Đem sấy khô và để nguội sàng, sau đó xác định khối lượng sàng (M1) bằng cân kỹ thuật.
b) Cân xấp xỉ 50 g ± 01 g mẫu đã được trộn kỹ rồi cho vào cốc đã cân bì. Xác định và ghi lại khối lượng của mẫu (M2).
d) Rót mẫu qua sàng. Cốc đựng mẫu phải được tráng kỹ bằng nước từ dung dịch mẫu đi qua sàng. Rửa sàng bằng nước cho đến khi dung dịch trong.
f) Cân khối lượng của sàng cùng với phần vật liệu còn lại trên cân kỹ thuật (M3) và ghi lại kết quả.
5.2.4. Tính kết quả
trong đó
M2 lả khối lượng của mẫu, tính bằng g;
5.2.5. Báo cáo kết quả Phần trăm (%) vật liệu trên mặt sàng lấy chính xác đến 0,01 %.
5.3. Phương pháp xác định độ phát sáng
5.3.1. Nguyên tắc Trong phòng thí nghiệm, phép đo độ phát sáng của mẫu sơn thử nghiệm được thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy so màu Tristimulus bằng cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.
5.3.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.3.2.1. Gạch lát trắng tiêu chuẩn - Có giá trị CIE Y lớn hơn 75 và được chia độ ngược với bộ khuếch tán phản xạ toàn phần.
5.3.2.2. Tấm mẫu thử nghiệm - Theo 5.1.
5.3.2.3. Máy so mẫu hoặc quang phổ kế - Sử dụng phù hợp dưới các điều kiện sau: (a) Ánh sáng được chiếu khuếch tán và góc nhìn trong phạm vi 10° trực giao, hay tầm nhìn khuếch tán với ánh sáng trong phạm vi 10° trực giao; (b) Chất phát sáng D65 hay chất phát sáng C; (c) Tuân theo màu CIE với hàm Y10 hay Y trong CIE 15.2 (theo AS 2700S).
5.3.3.1. Phương pháp 1 - Phương pháp phòng thí nghiệm.
(a) Chuẩn bị tấm mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.1, (b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn. (c) Đặt dụng cụ trên bề mặt thử nghiệm và đo giá trị Y. Các phép đo được lấy từ ở vị trí khác nhau trên mẫu.
5.3.3.2. Phương pháp 2 - Phương pháp tại hiện trường
(a) Dùng 1 L nước sạch và bàn chải sắt làm sạch khu vực sẽ kiểm tra tại hiện trường, thổi sạch bụi bẩn, sau đó phun 1 lít nước làm sạch và thổi khô bề mặt vạch sơn trước khi kiểm tra.
5.3.4. Báo cáo kết quả Lấy trung bình của 5 giá trị đo được ở trên và biểu diễn dưới dạng phần trăm (%).
5.4. Phương pháp xác định độ bền rửa trôi
5.4.1. Nguyên tắc Sơn được thi công trên tấm nền thử nghiệm. Nước chảy từ các lỗ ở đáy thùng lên màng sơn trong một khoảng thời gian xác định được sử dụng để mô phỏng tác động của nước mưa. Đo thời gian khô cho phép sơn chịu tác động của nước để đánh giá độ bền rửa trôi của màng sơn.
5.4.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.4.2.3. Tấm mẫu thử nghiệm - Như mô tả ở 5.1.
5.4.2.5. Đồng hồ cơ hoặc điện.
5.4.2.7. Bộ phận tán khí - Hình 2.
5.4.3. Điều kiện thử nghiệm Thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện loại A hoặc loại B nêu trong Bảng 3
5.4.4. Cách tiến hành
(a) Sử dụng nguồn nước sạch, ở nhiệt độ thường. Chỉnh dòng chảy từ dụng cụ tạo mưa sao cho tốc độ chảy đạt được 4,0 L/min ± 0,5 L/min. (b) Đặt tấm mẫu thử nghiệm với màng sơn khô dưới dòng nước chảy sao cho "mưa" rơi tập trung trên phần thử nghiệm vuông góc từ chiều cao 450 mm. (c) Sau 5 min, nhấc tấm mẫu thử nghiệm ra khỏi dòng nước chảy và kiểm tra màng sơn. Sơn đạt được độ bền rửa trôi nếu màng sơn sau khi thử nghiệm không xuất hiện các dấu hiệu bong tróc. Hiện tượng phồng rộp có thể chấp nhận nếu vết phồng rộp giảm sau mỗi thử nghiệm và không làm phá hủy màng sơn.
Kích thước tính bằng milimet
5.5. Phương pháp xác định độ chống loang mầu
5.5.1. Nguyên tắc
5.5.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.5.2.3. Băng dính trong suốt với độ rộng tối thiểu 50 mm.
5.5.2.4. Bếp điện, có khả năng giữ ở nhiệt độ ở 175 °C ± 10 °C.
5.5.2.5. Thước đo bằng thép với chiều dài tối thiểu 200 mm.
5.5.3. Cách tiến hành
a) Rót bitum vào khuôn kim loại, dùng bếp điện đun nóng đến nhiệt độ 175 °C ± 10 °C. Khi bitum chảy hết, dùng thước thẳng gạt nhựa theo thành khuôn để được bề mặt nhẵn, mẫu có chiều dày đúng bằng chiều cao của khuôn. Để nguội và lưu ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C trong 24 h.
d) Làm khô màng sơn ở vị trí nằm ngang trong không khí ở 25 °C ± 2 oC và độ ẩm tương đối 70 % ± 5 % trong 72 h.
e) Xác định độ phát sáng của màng sơn trên tấm bitum và trên dải băng dính.
5.5.4. Báo cáo kết quả
5.6. Phương pháp xác định độ bền va đập
5.6.1. Nguyên tắc
5.6.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.6.3. Cách tiến hành
a) Tạo mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn ở 5.1.
e) Nhấc tấm mẫu ra khỏi giá sau 3 lần thử nghiệm như trên với 2,25 kg vụn thép.
5.7. Phương pháp xác định độ chịu dầu
5.7.1. Nguyên tắc
5.7.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.7.2.2. Giấy thấm
5.7.2.4. Tấm nền kim loại - Theo 5.1.
5.7.3. Cách tiến hành
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dầu diezel ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C.
5.7.4. Báo cáo kết quả
5.8. Phương pháp xác định độ chịu muối
5.8.1. Nguyên tắc Đánh giá độ bền của màng sơn (được để ổn định 72 h trên nền kim loại) bằng cách so sánh độ phát sáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn đã để khô 3 h sau khi ngâm 18 h trong dung dịch muối ăn với màng sơn đối chứng.
5.8.2.1. Dung dịch muối NaCI 20 % theo khối lượng.
5.8.2.2. Giấy thấm.
5.8.2.3. Tấm nền kim loại, chuẩn bị theo 5.1.
5.8.3. Cách tiến hành
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung dịch muối duy trì ở nhiệt độ 25 °C ± 2 °C.
c) Sau 18 h ngâm, lấy mẫu ra lau màng sơn bằng giấy thấm rồi để khô trong 3 h.
d) Quan sát bằng mắt thường đối chiếu với mẫu không ngâm muối, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng màng sơn.
5.8.4. Báo cáo kết quả Nhận định mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát sáng của màng sơn sau khi ngâm muối.
5.9. Phương pháp xác định độ chịu kiềm
5.9.1. Nguyên tắc Đánh giá độ bền của màng (được để ổn định 72 h trên nền kim loại), bằng cách so sánh độ phát sáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn thử nghiệm được để khô 3 h sau 48 h ngâm trong dung dịch kiềm với mang sơn đối chứng.
5.9.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.9.2.1. Dung dịch natri hydroxit (NaOH) 10% khối lượng.
5.9.2.2. Giấy thấm
5.9.2.3. Tấm nền kim loại, chuẩn bị theo 5.1.
5.9.3. Cách tiến hành
a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại theo hướng dẫn ở 5.1 và để khô mẫu trong 72 h.
b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung dịch kiềm ở nhiệt độ 25oC ± 2 oC.
c) Sau 48h ngâm, nhấc mẫu ra, lau màng sơn bằng giấy thấm và để khô trong 3 h.
d) Quan sát bằng mắt thường và đối chiếu với mẫu không ngâm kiềm, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng của màng sơn.
e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm kiềm và không ngâm kiềm) theo hướng dẫn ở 5.3.
5.9.4. Báo cáo kết quả Nhận định mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát sáng của màng sơn sau khi ngâm trong dung dịch kiềm.
5.10. Phương pháp xác định độ phản quang
5.10.1. Nguyên tắc Đo độ phản quang trên quang kế hoặc máy đo độ phản quang 5 lần rồi lấy giá trị trung bình.
5.10.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
CHÚ THÍCH: “Mirolux 12” hoặc thiết bị tương tự có các tính năng thỏa mãn các yêu cầu trên.
5.10.2.2. Màn che - làm bằng nhựa bọt để ngăn ánh sáng vào nơi thử nghiệm
5.10.2.3. Chất phát sáng - Loại A hoặc tương tự
5.10.3. Cách tiến hành Thử nghiệm được tiến hành như sau:
a) Khởi động máy theo hướng dẫn vận hành
b) Đo và ghi lại giá trị độ phản quang của dải kẻ đường thử nghiệm trong phạm vi bánh xe lăn với góc quan sát là 1,5 o và góc tới là 86,5o
c) Trong phạm vi vết xe đo ít nhất 5 giá trị
5.10.4. Báo cáo kết quả Kết quả là giá trị trung bình của các phép đo, đơn vị là mcd. lx -1. m-2
5.11. Phương pháp xác định độ mài mòn
5.11.1. Nguyên tắc Thực hiện thử nghiệm mài mòn trên mẫu với tải trọng 1 kg, khối lượng hao hụt do mài mòn được xác định sau 500 vòng quay.
5.11.2. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.11.2.2. Bánh mài - thuộc loại CS-17 bật nẩy đàn hồi.
CHÚ THÍCH 3:
5.11.2.3. Đĩa quét bề mặt - loại S-11 phù hợp với máy mài. Có thể sử dụng loại đĩa quét bề mặt phù hợp với loại máy mài khác có tính năng tương đương.
CHÚ THÍCH 4: Có thể thay đĩa quét loại S - 11 bằng dụng cụ mài bằng kim cương. Trong tất cả các trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài không được nhỏ quá đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định bởi nhà sản xuất)
5.11.2.4. Cân phân tích - cân tới 200 g với độ chính xác 0,005 g.
5.11.2.5. Bộ phận khử bụi - Bao gồm một bơm chân không và ống hút lắp khít với máy mài để loại bột, vụn sinh ra do mài mòn.
CHÚ THÍCH 5: Tất cả các máy đo độ mài mòn đều gắn một bộ khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn.
5.11.2.6. Tấm mẫu thử nghiệm bằng nhôm hoặc hoặc bằng thép tấm mềm phẳng dẹt, kích thước với (100 X 100 X 2) mm có chiều dày đồng nhất, tạo một lỗ 7 mm tại giữa trung tâm tấm mẫu để định vị.
5.11.3. Điều kiện thử nghiệm Việc thử nghiệm được thực hiện dưới điều kiện làm việc bình thường (được quy định tại AS,1580.101.1).
5.11.4. Cách tiến hành
a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải. Sau đó điều chỉnh tải trọng đặt trên bánh mài tới 1 kg.
b) Lắp đĩa quét bề mặt S - 11 trên bàn quay. Sau đó hạ đầu mài xuống từ từ cho tới khi bánh mài đặt vuông góc với đĩa.
CHÚ THÍCH 6: Một bánh mái Taber 200 có thể thay cho 1 đĩa quét S-11.
c) Đặt máy đếm về 0. Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài trên giấy ráp hạt kim cương trong 50 vòng. Loại bỏ bột mài sinh ra do mài mòn bằng bộ hút chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt. Việc rà bề mặt bánh mài được thực hiện trước khi thử nghiệm mỗi mẫu và sau mỗi 500 vòng mài liên tục trên mẫu thử nghiệm.
d) Định vị mẫu thử nghiệm trên bản quay. Sau đó hạ từ từ đầu mài xuống cho đến khi bánh mài đặt trên lớp phủ vật liệu của tấm mẫu.
e) Lắp vòi hút chân không để loại bột sinh ra do mài mòn.
f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều hơn để tạo một đường mài đều đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy). Trong suốt quá trình quay, hút bột sinh ra do mài nhờ chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt tấm mẫu.
g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh ra do mài trên bề mặt vật liệu. Rồi đem cân mẫu với độ chính xác tới 0,005 g (A).
h) Quét lại bề mặt bánh mài như thực hiện ở phần (c).
i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng nữa. Trong quá trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh ra do mài mòn bằng cách quét nhẹ hoặc hút chân không.
k) Tính trung bình khối lượng hao hụt của 2 mẫu thử nghiệm.
5.12. Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường
5.12.1. Nguyên tắc Đánh giá chất lượng vạch sơn hệ nước được vạch trên đường sau một khoảng thời gian xác định, khi tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến một giá trị xác định bằng các phương pháp được đề cập ở phần sau.
5.12.2. Hiện trường thử nghiệm Chọn đoạn đường thẳng, không rẽ nhánh, có lớp phủ mặt là bê tông nhựa hoặc bê tông xi măng, mật độ xe chạy trong khoảng 1500 xe/ngày đêm - 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua
5.12.3. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.12.3.2. Tấm nền thử nghiệm, tối thiểu là 4 tấm với kích thước quy định là 300 mm X 100 mm, được làm từ thiếc hoặc nhôm.
5.12.3.6. May đo độ phản quang, sử dụng máy đo độ phản quang phù hợp.
CHÚ THÍCH 7: Máy đo độ phản quang cần có các tính năng tương đương với loại Mirolux 12.
5.12.4. Quy trình thi công
h) Chỉ đánh giá những vạch kẻ đạt chiều dày quy định.
i) Đánh dấu hoặc đánh dấu để nhận dạng các vạch kẻ.
j) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt kiểm tra, những lối thi công trên vạch kẻ.
5.12.5. Quy trình đánh giá
5.12.5.2. Độ mài mòn - Sau 3.000.000 lượt xe qua lại, phương pháp ở 5.12.5.2.1 (Phương pháp A) và
5.12.5.2.2 (Phương pháp B) được sử dụng để đánh giá độ mài mòn của đường kẻ thử nghiệm không chứa hạt thủy tinh.
5.12.5.2.1. Phương pháp A - Phương pháp dùng bộ ảnh chuẩn
a) Làm sạch vạch kẻ đường bằng nước sạch và bàn chải mềm, sau đó để khô.
b) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh nào có hình thức gần giống với thực trạng của đường kẻ thử nghiệm. Dùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.
c) So sánh kết quả của hai thí nghiệm viên, nếu khác nhau trên 5 % thì làm lại đến khi kết quả đạt được khác nhau dưới 5 %.
d) Ghi lại độ mài mòn của vạch kẻ.
5.12.5.2.2. Phương pháp B - Phương pháp kẻ ô
a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài vạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.
b) Đặt lưới ô vuông trên đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn bộ vết xe lăn.
e) Tính chỉ số mài mòn như sau:
- Lấy trung bình kết quả thu được;
b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau khi thi công 1h và sau khi cho 2.000.000 lượt xe cộ đi qua trên mặt đường asphalt và 1.000.000 lượt xe đi qua trên mặt đường láng nhựa.
c) Độ phát sáng đo được sau 3.000.000 lượt xe đi qua.
d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy tính từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn (phương pháp kẻ ô)
Bảng 5 - Bảng thử nghiệm hiện trường
PHỤ LỤC A
(Tham khảo) HƯỚNG DẪN LẤY MẪU
A.1. Phạm vi áp dụng
Phụ lục này trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường hệ dung môi
A.2. Lấy mẫu
Lấy mẫu theo TCVN 2090:2007
A.3. Lưu ý
a) Thận trọng khi lấy mẫu không để mẫu bị nhiễm bẩn hoặc lẫn dung môi.
b) Để tránh bay hơi và các thành phần khác trong sơn, thùng chứa phải hoàn toàn kín và được đậy chặt ngay sau khi lấy mẫu.
c) Thùng chứa mẫu không được ngâm trong dung môi hoặc lau bằng khăn tẩm dung môi. Sơn dây bẩn hoặc tràn ra ngoài thùng phải được lau bằng khăn khô và sạch ngay sau khi đậy nắp thùng.
d) Phải hết sức thận trọng tránh thùng bị va đập khi vận chuyển.
e) Khi lấy mẫu và đậy nắp thùng phải dùng găng tay, mặc quần áo bảo hộ lao động và đeo kính bảo vệ mắt
f) Thực hiện lấy mẫu một cách nhẹ nhàng không làm bắn hay đổ sơn
g) Thùng chứa mẫu phải được đặt trên bề mặt phẳng chắc chắn để tránh bẩn, đổ hay tràn sơn trong khi đậy nắp thùng.
A.4. Quy trình
A.4.1. Các yêu cầu chung - cần áp dụng những yêu cầu sau đây:
a) Việc lấy mẫu được thực hiện theo quy trình A.4.2 tại nơi xuất phát (tức là nơi sản xuất sơn, trong kho chứa hoặc tại nơi xuất kho)
b) Mẫu phải được lấy trước khi xuất kho.
c) Mẫu được lấy từ bể chứa (A.4.3), thùng hình ống (A.4.4) hoặc các loại thùng chứa khác được sử dụng để lưu giữ hơn.
d) Mẫu được lấy theo các quy định này được khuấy trộn kỹ trước khi chia thành những phần nhỏ theo yêu cầu của từng phương pháp thử nghiệm.
A.4.2. Bơm lấy mẫu - Việc bơm mẫu được thực hiện như sau:
a) Mẫu sơn được chảy ra từ thùng chứa theo đường ống bơm
b) Lấy 3 mẫu sơn mỗi mẫu có thể tích khoảng 1L, được lấy ra sau những khoảng thời gian như nhau trong quá trình bơm mẫu, không lấy mẫu khi trong bình chứa chỉ còn khoảng 10 % sơn.
c) Trộn kỹ ba mẫu trên trong một thùng to khô, sạch rồi đem rót vào 3 thùng mẫu nhỏ dung tích 1 L
A.4.3. Lấy mẫu từ bể sơn - Trước khi mẫu sơn được lấy từ bể chứa, sơn trong bể phải được khuấy kỹ và đồng nhất. Rút từng mẫu sơn nhỏ từ vòi lấy mẫu, lượng mẫu lấy ra tùy thuộc vào vị trí của vòi định vị trên ống bơm mẫu.
A.4.4. Lấy mẫu từ thùng chứa hình ống
a) Chọn lựa một số thùng chứa hình ống một cách ngẫu nhiên từ mỗi đơn đặt hàng hoặc từ mỗi mẻ sơn. Số thùng được lựa chọn không nhỏ hơn số thùng đưa ra trong Bảng A.1.
b) Đối với mỗi thùng sơn, ghi lại mức độ sa lắng, tạo gel hay tạo màng, thùng sơn đó phải loại bỏ mà không thực hiện rút mẫu. Nếu sơn trong thùng bị sa lắng, dùng que khuấy phân tán lại cho đồng đều, nếu việc phân tán không thực hiện được, phải loại bỏ thùng sơn đó.
c) Trộn kỹ các thành phần sơn trong thùng bằng cách lăn thùng, khuấy hoặc bằng bơm.
d) Rút ít nhất 1 L mẫu trong mỗi thùng được lựa chọn.
e) Mẫu lấy ra từ các thùng chứa lựa chọn từ cùng mẻ sơn được đánh số theo Bảng A.1 đem trộn hợp lại và khuấy kỹ tạo thành một mẫu lớn, mẫu thử nghiệm rút ra từ mẫu lớn với thể tích tối thiểu 1L.
CHÚ THÍCH8. Quy trình trên quy định đối với thùng chứa có dung tích 200L. Nếu thùng có dung tích khác phải chỉnh lại thể tích mẫu rút ra theo yêu cầu thử nghiệm
A.5. Dãn nhãn
Các mẫu phải được nhận dạng một cách rõ ràng bằng cách dán nhãn trên thùng có ghi những đặc tính sau:
a) Dạng sản phẩm
b) Số mẻ
c) Ngày lấy mẫu Hơn nữa những thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa trên cách thức lấy mẫu. Thông tin bổ sung bao gồm:
a) Người lấy mẫu
b) Địa điểm và ngày lấy mẫu
c) Số lượng vật liệu chứa trong mẫu
d) Số nhận dạng thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.
PHỤ LỤC B
(Tham khảo) BẢNG TỔNG HỢP CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
PHỤ LỤC C
(Tham khảo) MÔ TẢ MẪU CHUẨN
Hình C.1 - Diện tích vạch sơn còn lại 95 %
Hình C.2 - Diện tích vạch sơn còn lại 90% MỤC LỤC 1. Phạm vi áp dụng 2. Tài liệu viện dẫn
- Yêu cầu kỹ thuật
4.1. Phân loại
4.2. Thành phần của vật liệu
4.3. Yêu cầu kỹ thuật
- Phương pháp thử
5.1. Chuẩn bị mẫu
5.2. Phương pháp xác định độ mịn
5.3. Phương pháp xác định độ phát sáng
5.4. Phương pháp xác định độ bền rửa trôi
5.5. Phương pháp xác định độ chống loang màu
5.6. Phương pháp xác định độ bền va đập
5.7. Phương pháp xác định độ chịu dầu
5.8. Phương pháp xác định độ chịu muối
5.9. Phương pháp xác định độ chịu kiềm
5.10. Phương pháp xác định độ phản quang
5.11. Phương pháp xác định độ mài mòn
5.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm tại hiện trường
Phụ lục A (Tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu Phụ lục B (Tham khảo): Bảng tổng hợp các chỉ tiêu kỹ thuật và các phương pháp thử nghiệm Phụ lục C (Tham khảo): Mô tả mẫu chuẩn